IMPARTIDO POR ESPECIALISTA CERTIFICADO POR AIAG EN CORE TOOLS DE CALIDAD Y AUDITOR DE PROVEEDORES EN ISO/TS 16949 2009.

CONTENIDO:


​​MÓDULO I. APQP: PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO


0.0 INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTOS DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
0.1 ORGANIZAR EL EQUIPO
0.2 DEFINIR EL ALCANCE
0.3 DEFINIR LA COMUNICACIÓN ENTRE EQUIPOS
0.4 ENTRENAMIENTO
0.5 INVOLUCRAMIENTO DEL CLIENTE Y PROVEEDOR
0.6 INGENIERÍA SIMULTÁNEA
0.7 PLANES DE CONTROL
0.8 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
0.9 PLAN DE CALIDAD DEL PRODUCTO


1.0 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DEL PROGRAMA
1.1 LA VOZ DEL CLIENTE
1.2 ESTRATEGIA DE MERCADOTECNIA/PLAN DE NEGOCIOS
1.3 INFORMACIÓN COMPETITIVA DE PRODUCTO/PROCESO
1.4 SUPOSICIONES DEL PRODUCTO Y PROCESO
1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO
1.6 INFORMACIÓN DEL CLIENTE
1.7 METAS DE DISEÑO
1.8 METAS DE CONFIABILIDAD Y CALIDAD
1.9 ESTRUCTURA INICIAL DEL PRODUCTO
1.10 DIAGRAMA DE FLUJO PRELIMINAR
1.11 LISTA PRELIMINAR DE CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL PRODUCTO Y PROCESO
1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEL PRODUCTO
1.13 APOYO DE LA DIRECCIÓN


2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
2.1 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA DE DISEÑO DFMEA
2.2 DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE
2.3 VERIFICACIÓN DEL DISEÑO
2.4 REVISIÓN DE DISEÑO
2.5 PLAN DE CONTROL Y CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO
2.6 DIBUJOS DE INGENIERÍA (INCLUYENDO LOS CÁLCULOS MATEMÁTICOS)
2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES
2.9 CAMBIOS DE DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES
2.10 REQUERIMIENTOS DE EQUIPO, HERRAMENTAL E INSTALACIONES NUEVAS.
2.11 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO
2.12 REQUERIMIENTOS DE INSTRUMENTOS Y EQUIPO DE PRUEBA
2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO Y APOYO DE LA DIRECCIÓN


3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
3.1 ESTÁNDARES DE EMPAQUE
3.2 REVISIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD DEL PROCESO Y PRODUCTO
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
3.4 PLAN DE LAYOUT DE PISO
3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS
3.6 ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA DE PROCESO PFMEA
3.7 PLAN DE CONTROL DE PRELANZAMIENTO
3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO
3.9 PLAN DE ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
3.10 PLAN DE ESTUDIO INICIAL DE HABILIDAD DE PROCESO
3.11 APOYO DE LA DIRECCIÓN.


4.0 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO
4.1 CORRIDA SIGNIFICATIVA DE PRODUCCIÓN
4.2 EVALUACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN
4.3 ESTUDIO INICIAL DE HABILIDAD DE PROCESO
4.4 APROBACIÓN DE PARTES DE PRODUCCIÓN PPAP
4.5 PRUEBAS DE VALIDACIÓN DE PRODUCCIÓN
4.6 EVALUACIÓN DE EMPAQUE
4.7 PLAN DE CONTROL DE PRODUCCIÓN
4.8 APROBACIÓN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD Y APOYO DE LA DIRECCIÓN.


5.0 RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA
5.1 VARIACIÓN REDUCIDA
5.2 SATISFACCIÓN MEJORADA DEL CLIENTE
5.3 ENVÍOS Y SERVICIO MEJORADOS
5.4 USO EFECTIVO DE LECCIONES APRENDIDAS Y MEJORES PRÁCTICAS


6.0 EJERCICIOS PRÁCTICOS APLICADOS A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES

7.0 CONCLUSIONES



​MÓDULO 2: AMEF: ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA Y PLAN DE CONTROL


1.0 INTRODUCCIÓN

2.0 ESTRATEGIA, PLANEACIÓN E IMPLEMENTACIÓN
1. IDENTIFICAR EL EQUIPO MULTIFUNCIONAL
2. DEFINIR EL ALCANCE
3. DEFINIR EL CLIENTE
4. IDENTIFICAR FUNCIONES, REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
5. IDENTIFICAR MODOS POTENCIALES DE FALLA
6. IDENTIFICAR EFECTOS POTENCIALES
7. IDENTIFICAR CAUSAS POTENCIALES
8. IDENTIFICAR CONTROLES
9. IDENTIFICAR Y EVALUAR EL RIESGO
10. ACCIONES RECOMENDADAS Y RESULTADOS

3.0 AMEF DE DISEÑO
3.01 CONCEPTO
3.02 DEFINICIÓN DEL CLIENTE
3.03 ENFOQUE DE EQUIPO
3.04 CONSIDERACIONES DE MANUFACTURA, ENSAMBLE Y SERVICIO
3.05 PRERREQUISITOS
3.06 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES.
3.1 ELABORACIÓN DEL AMEF DE DISEÑO
3.1.2 LLENADO DEL FORMATO
1. DATOS GENERALES
2. PASO DEL PROCESO
3. FUNCIÓN
4. REQUERIMIENTO
5. MODO POTENCIAL DE FALLA
6. EFECTO POTENCIAL DE FALLA
7. SEVERIDAD
8. TABLA DE SEVERIDAD
9. CLASIFICACIÓN
10. CAUSA POTENCIAL DEL MODO DE FALLA
11. OCURRENCIA
12. TABLA DE OCURRENCIA
13. CONTROLES DE PROCESO ACTUALES (PREVENCIÓN Y DETECCIÓN)
14. TABLA DE DETECCIÓN
15. PRIORIDADES DE ACCIÓN
16. RPN
17. ACCIONES RECOMENDADAS
18. RESPONSABILIDAD Y FECHA DE TERMINACIÓN
19. ACCIONES REALIZADAS Y FECHA DE TERMINACIÓN
20. SEVERIDAD, OCURRENCIA, DETECCIÓN Y RPN
3.1.3 PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE SEVERIDAD
3.1.4PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE OCURRENCIA
3.1.5 PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE DETECCIÓN
3.1.6 MANTENIMIENTO DE LOS AMEF DE DISEÑO

4.0 AMEF DE PROCESO
4.01 CONCEPTO
4.02DEFINICIÓN DEL CLIENTE
4.03 ENFOQUE DE EQUIPO
4.04CONSIDERACIONES DE DISEÑO
4.1 ELABORACIÓN DEL AMEF DE PROCESO
4.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO
4.1.2 LLENADO DEL FORMATO
21. DATOS GENERALES
22. PASO DEL PROCESO
23. FUNCIÓN
24. REQUERIMIENTO
25. MODO POTENCIAL DE FALLA
26. EFECTO POTENCIAL DE FALLA
27. SEVERIDAD
28. TABLA DE SEVERIDAD
29. CLASIFICACIÓN
30. CAUSA POTENCIAL DEL MODO DE FALLA
31. OCURRENCIA
32. TABLA DE OCURRENCIA
33. CONTROLES DE PROCESO ACTUALES (PREVENCIÓN Y DETECCIÓN)
34. TABLA DE DETECCIÓN
35. PRIORIDADES DE ACCIÓN
36. RPN
37. ACCIONES RECOMENDADAS
38. RESPONSABILIDAD Y FECHA DE TERMINACIÓN
39. ACCIONES REALIZADAS Y FECHA DE TERMINACIÓN
40. SEVERIDAD, OCURRENCIA, DETECCIÓN Y RPN
4.1.3 PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE SEVERIDAD
4.1.4 PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE OCURRENCIA
4.1.5 PARA REDUCIR LA CLASIFICACIÓN DE DETECCIÓN
4.1.6 MANTENIMIENTO DE LOS AMEF DE PROCESO
4.2 LIGAS DEL AMEF DE PROCESO CON EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO, PLAN DE
CONTROL, AMEF DE DISEÑO E INSTRUCCIONES DE TRABAJO.

5.0 EVALUACIÓN ALTERNATIVA DE RIESGO
1. ALTERNATIVA: SO (SXO)
2. ALTERNATIVA: SOD, SD

6.0 EJERCICIOS PRÁCTICOS APLICADOS A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES

7.0 METODOLOGÍA DEL PLAN DE CONTROL
1. TIPOS DE PLAN DE CONTROL
1. PLAN DE CONTROL DE PROTOTIPO
2. PLAN DE CONTROL DE PRE-LANZAMIENTO
3. PLAN DE CONTROL DE PRODUCCIÓN
2. LLENADO DEL FORMATO
3. DATOS GENERALES
4. NÚMERO DE PARTE O PROCESO
5. DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN/NOMBRE DEL PROCESO
6. MAQUINA/HERRAMENTAL PARA MANUFACTURA
7. NÚMERO
8. CARACTERÍSTICAS DE PRODUCTO
9. CLASIFICACIÓN DE CARACTERÍSTICA ESPECIAL
10. ESPECIFICACIÓN/TOLERANCIA DE PRODUCTO/PROCESO
11. TÉCNICA DE EVALUACIÓN/MEDICIÓN
12. FRECUENCIA Y TAMAÑO DE MUESTRA
13. MÉTODO DE CONTROL
14. PLAN DE REACCIÓN
15. CARACTERÍSTICAS DE PROCESO
1. PROCESOS DE AJUSTE DOMINANTE
2. PROCESOS DE MAQUINARIA DOMINANTE
3. PROCESOS DE DISPOSITIVO DE SUJECIÓN DOMINANTE
4. PROCESOS DE HERRAMENTAL DOMINANTE
5. PROCESOS DE MANO DE OBRA DOMINANTE
6. PROCESOS DE MATERIAL DOMINANTE
7. PROCESOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DOMINANTE
8. PROCESOS DE MEDIO AMBIENTE DOMINANTE


8.0 EJERCICIOS DE APLICACIÓN A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES


9.0 CONCLUSIONES



MÓDULO 3: MSA: ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN


1.0 TERMINOLOGÍA E INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN.
2.0 INCERTIDUMBRE
3.0 DISCRIMINACIÓN
4.0 ESTABILIDAD
4.0 EXACTITUD Y LINEALIDAD
EJERCICIOS APLICADOS A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES
5.0 REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD
5.1 MÉTODO DE RANGO
5.2 MÉTODO DE PROMEDIO Y RANGO
5.3 MÉTODO DE ANOVA
5.4 PRUEBAS NO REPETIBLES
6.0 ANÁLISIS POR ATRIBUTOS
7.0 EJERCICIOS DE APLICACIÓN A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES
8.0 CONCLUSIONES


MÓDULO 4: CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS


1.0 NECESIDAD DE UN CONTROL DE PROCESOS
2.0 VARIACIÓN, ESTABILIDAD Y TOLERANCIA
2.1 CAUSAS COMUNES Y ESPECIALES.
2.2 ESTABILIDAD DEL PROCESO.
2.3 VARIACIÓN DE CORTO Y LARGO PLAZO.
2.4 ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE.VS. LÍMITES DE CONTROL
3.0 CONCEPTOS ESTADÍSTICOS
4.0 GRÁFICAS DE CONTROL
5.0 GRÁFICAS PARA DATOS CONTINUOS;
5.1 X - R, X - S, I - MR.
6.0 GRÁFICAS PARA DATOS POR ATRIBUTOS;
6.1 P, NP, C Y U.
7.0 GRÁFICAS PARA CORRIDAS CORTAS:
7.1 DIFERENCIAS, ANOM
6.0 INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS MEDIANTE LAS REGLAS DE NELSON
EJERCICIOS APLICADOS A LOS PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES
7.0 CAPACIDAD DEL PROCESO
7.1 CPK Y EL CORTO PLAZO.
7.2 PPK Y EL LARGO PLAZO.
7,3 DATOS NORMALES Y NO NORMALES
7.4 TOLERANCIAS UNILATERALES
7.5 CAPACIDAD EN FUNCIÓN DE Z.
8.0 EVALUACIÓN Y MEJORA
8.1 YIELD, PPM’S Y DPMO’S.
8.2 SPC Y EL 1.5 S DE DESPLAZAMIENTO
9.0 EJERCICIOS DE APLICACIÓN A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES

10.0 CONCLUSIONES


MÓDULO 5: PPAP: APROBACIÓN DE PARTES PARA PRODUCCIÓN


1.0 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE APROBACIÓN DE PARTES DE PRODUCCIÓN
1.1 RELACIÓN CON LA PLANEACIÓN AVANZADA DE CALIDAD APQP
2.0 CUÁNDO SE REQUIERE EL PPAP
2.1 LOS 18 REQUERIMIENTOS DEL PPAP
1. REGISTROS DE DISEÑO
2. DOCUMENTOS DE CAMBIOS DE INGENIERÍA
3. APROBACIÓN POR PARTE DE INGENIERÍA DEL CLIENTE
4. AMEF DE DISEÑO
5. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
6. AMEF DE PROCESO
7. PLANES DE CONTROL
8. ESTUDIOS DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN – MSA
9. RESULTADOS DIMENSIONALES
10. RESULTADOS DE PRUEBAS DE MATERIALES Y DE DESEMPEÑO
11. ESTUDIO INICIAL DE PROCESO
12. DOCUMENTACIÓN DEL LABORATORIO CALIFICADO
13. REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA AAR
14. MUESTRA DEL PRODUCTO
15. MUESTRA MAESTRA
16. AYUDAS PARA VERIFICACIÓN
17. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL CLIENTE
18. GARANTÍA DE PRESENTACIÓN DE LA PARTE - PSW
1. LLENADO DEL PSW
3.0.NOTIFICACIÓN AL CLIENTE Y REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN
4.0 PRESENTACIÓN AL CLIENTE Y NIVELES DE ENTREGA
5.0 ESTADO DE PRESENTACIÓN DE LA PARTE
1. APROBADO
2. RECHAZADO
3. OTRO
6.0 RETENCIÓN DE REGISTROS
7.0 RUN AT RATE
8.0 AUDITORÍA DE RUN AT RATE
9.0 EJERCICIOS DE APLICACIÓN A LOS PRODUCTOS Y PROCESOS DE LOS PARTICIPANTES
10.0 CONCLUSIONES


  • DIPLOMA INDIVIDUAL
  • CERTIFICADO INDIVIDUAL AL HABER APROBADO EL PROYECTO
  • MATERIAL, EJERCICIOS PRÁCTICOS, DINÁMICAS Y SIMULACIONES
  • MANUAL IMPRESO DE PARTICIPANTE
  • EXAMEN DE CONOCIMIENTOS
  • ASESORÍA PERSONALIZADA PARA SU IMPLEMENTACIÓN
  • ARCHIVOS ELECTRÓNICOS CON LOS EJERCICIOS VISTOS EN EL CURSO

Certificación en Core Tools de Calidad

duración: 40 horas

REQUISITOS PARA LA APROBACIÓN DEL CURSO

DIRIGIDO A ESTUDIANTES DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, INGENIEROS DE DISEÑO, CALIDAD, MANUFACTURA, PROCESOS, PRODUCCIÓN, SERVICIO AL CLIENTE Y PERSONAL INTERESADO EN LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ.

Incluye:

  • APROBAR LOS EXÁMENES DE CONOCIMIENTOS
  • ASISTIR EL 90% O MÁS AL CURSO
  • PRESENTAR UN PROYECTO DE CORE TOOLS IMPLEMENTADO EN UN PROCESO DE SERVICIOS O MANUFACTURA.